Tendencia del mercado
En los últimos años, la producción y las ventas de vehículos eléctricos han mantenido un crecimiento elevado, acelerando la expansión de la cadena de suministro de interiores. Frente a los vehículos de combustión tradicional, los modelos eléctricos se renuevan más rápido y ofrecen un nivel de personalización interior mucho mayor. El corte de componentes como fundas de asiento, recubrimiento de paneles de puerta, alfombras e aislamiento acústico presenta nuevas características: multimaterial, lotes pequeños e iteración rápida.
Por qué la cuchilla vibratoria
Los componentes de interiores de vehículos eléctricos incluyen materiales blandos muy variados: piel, microfibra, tejidos, algodón compuesto y planchas de PP. El corte láser presenta problemas de quemado, humo y endurecimiento del borde, mientras que el troquelado exige plazos largos de matricería y costes elevados. El corte con cuchilla vibratoria se basa en el corte físico mediante una cuchilla de movimiento recíproco de alta frecuencia:
- Corte limpio y sin marcas de quemado, sin necesidad de reprocesado;
- Sin matricería: se importa el plano y se corta directamente, adecuado a lotes pequeños y múltiples modelos;
- Posicionamiento visual + anidamiento automático, piezas irregulares precisas y con ahorro de material;
- Espesor de corte de 0.2-60mm: un solo equipo cubre varias operaciones.
Práctica en la cadena de suministro
Cada vez más proveedores de nivel Tier 1 y de segundo nivel instalan líneas de corte con cuchilla vibratoria en lugar de prensas y corte manual. Como ejemplo, en un proyecto de interiores de vehículos eléctricos atendido por Dingniu, tras introducir el modelo DN6 de doble cabeza, la eficiencia global de corte por pieza mejoró varias veces respecto al corte manual, la tasa de aprovechamiento del material mejoró de forma notable y el tiempo de cambio de modelo pasó de varios días a niveles de minutos.
