Markttrend
In den vergangenen Jahren sind Produktion und Absatz von Elektrofahrzeugen stark gewachsen, was die Lieferkette für Innenteile rasch erweitert hat. Im Vergleich zu klassischen Verbrennerfahrzeugen wechseln Elektromodelle schneller die Generation und bieten stärker individualisierte Innenräume; beim Zuschneiden von Sitzbezügen, Türverkleidungen, Bodenmatten, Dämmstoffen und weiteren Innenteilen zeigen sich neue Merkmale: „viele Materialien, kleine Lose, schnelle Iteration“.
Warum das Vibrationsmesser
Innenteile für Elektrofahrzeuge bestehen aus einer Reihe weicher Materialien wie Leder, Mikrofaser, Gewebe, Verbundwatte und PP-Platten. Beim Laserschneiden treten Probleme wie Verbrennen, Rauchentwicklung und gehärtete Schnittkanten auf; die Herstellung von Stanzwerkzeugen dauert lang und ist teuer. Das Schneiden mit dem Vibrationsmesser arbeitet physisch mit einer hochfrequent oszillierenden Klinge:
- saubere Schnittflächen ohne Brandspuren, keine Nacharbeit nötig;
- kein Werkzeugbau nötig, Zeichnung importieren und schneiden, ideal für kleine Lose und viele Varianten;
- visuelle Positionierung und automatisches Nesting, präzise bei unregelmäßigen Teilen und materialschonend;
- Schnittdicken von 0.2-60mm abgedeckt, eine Maschine für mehrere Prozessschritte.
Praxis in der Lieferkette
Immer mehr Tier 1 und Tier 2 Zulieferer führen Schnittlinien mit dem Vibrationsmesser anstelle klassischer Pressen und manueller Zuschnitte ein. Am Beispiel eines von DNCUT betreuten Projekts für Elektrofahrzeug-Interieurte führte der Einsatz der Doppelkopf-Maschine DN6 zu einer um ein Vielfaches höheren Gesamtleistung je Teil, einer deutlich besseren Materialausnutzung und einer Umrüstzeit von mehreren Tagen auf Minuten.
